怀揣仅有的80元，报到时只剩10块钱…陶亚东的神东创业故事！

没有神东，就没有我今天的成长

陶亚东，神东洗选中心副主任兼总工程师，1994年毕业于中国矿业大学选矿工程专业，毕业后分配到东胜精煤公司补连塔筛选厂。

26年来，他见证了神东洗选从无到有、从小到大、由弱变强、由简单粗放管理到集约精细管理，选煤技术从简单筛分破碎至块煤重介质分选到全入洗，选煤厂建设从自动化向智能化迈进的发展历程。

全文约3764字，细读约需9分钟

26年来， 陶亚东凭借突出的业绩和过硬的能力，先后获得中国煤炭工业协会科学技术奖一等奖、煤炭工业协会煤炭企业管理现代化创新成果（行业级）一等奖、集团三届科技英才、煤炭行业优秀工程总承包金奖等荣誉。

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“80元”开启创业之路

穷人家的孩子早当家。1994年8月，因为父亲的一句“堂堂男子汉，要出去闯荡才有见识、才有出息”，陶亚东毅然选择带着身上仅有的80块钱，踏上了开往东胜的列车。那一刻，他并不知道未来会怎样，但他告诉自己，只要努力，一切都会改变。

怀着忐忑的心情，经过两天的路途，陶亚东来到了补连塔筛选厂。当时，他和同行的另一个伙伴加起来只剩10块钱。报到后的第二天，他们才向同事借了200块钱，解决了生活费问题。
那时的补连塔筛选厂正在建设中，周围满眼的明沙，恶劣的条件超出了他的想象。“一来到这里，心情一下子跌落了很多，这到底是什么地方啊？”回想起当时的情景，他至今记忆犹新。
刚开始，陶亚东干一些安装管路的活，不管是体力还是精力，都不如老员工。“那时三四个人从山上往下扛6米DN159管子，肩膀压得火辣辣的疼。”对刚毕业的大学生而言，确实辛苦，但他给自己打气，“要么回家，要么干活。”就这样，由跟着三四个人变成两个人扛一根管子，陶亚东很快融入到筛选厂的职工队伍中。

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“既然选择了就不会后悔”

补连塔筛选厂投产前期，陶亚东将自己在学校所学的理论知识义务教给大伙，让同事们重新认识了这位文质彬彬的大学生。期间，厂里还派他到兄弟单位大柳塔筛选厂培训学习，最远还去过山东兴隆庄选煤厂培训。很快，勤奋好学和吃苦耐劳的陶亚东，从一名普通员工成长为车间副主任。
1996年，马家塔露天煤矿直接开采出来的原煤经补连塔筛选厂受煤坑，筛分破碎到50毫米以下才可装车外运。原设计补连塔外来煤受煤坑坑上篦子的孔径为200毫米，当煤倒入时，小于200毫米的煤直接落到下面的受煤坑里，而大于200毫米的煤，则用碎石机击碎后才可落入受煤坑。露天开采出来的煤大于200毫米的煤占30%以上，碎石机效率低，严重影响生产。陶亚东和同事们开始琢磨，该如何改造？经过反复试验，最终将平行的煤篦子改成倾斜式，同时在煤篦子末端安装了刮板机和破碎机，这样就可以将大于200毫米的煤经过刮板机刮入破碎机破碎至200毫米以下，大大提高了生产效率。

1997年10月，补连塔筛选厂正式投产。作为副厂长，陶亚东主要负责安全和生产。当时设备经常出故障，他每天跟班下现场，逐个查看设备是否正常运转，如果不正常了，就会和大家一起琢磨、研究、维修。他甚至能把每个检修过的设备型号记得很清楚，不管是轴承、还是皮带的长度、电机驱动的功率、电机的厂家、型号。

“那会还年轻，对这些设备也比较好奇。”陶亚东说。

好奇成了一种动力，也为创新埋下了“伏笔”。设备就如同他的孩子，只要有点不舒服，他都知道是得了什么病。陶亚东说：“现在想起来，很感激那段时间，方方面面都有涉及，让我成长了很多。”

有一次，锅炉房出现故障，矿里派他们维修。时任矿长刘占文去现场看到正埋头清理炉渣的陶亚东，笑着说：“大学生都铲炉渣了。”打那之后，刘占文对他的吃苦精神也更加肯定了。

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“创新无大小，点滴也重要”

1998年，东胜煤田和神府煤田合并，迎来了公司的大发展，产业方式也随之升级。但受系统制约，补连塔筛选厂的产量始终上不去。从1998年到2001年，补连塔筛选厂年产量平均400万吨左右。公司下了改造任务，2002年要达到年产1000万吨商品煤。如何改？怎么改？陶亚东左思右想，最后想到了一个既能保留现有洗选系统，又能更好更快地释放筛选厂产量的办法，那就是建设旁路系统。“当煤质好的时候我们采用旁路系统，煤质不好的时候采用洗选系统，用最少的投资创造最大的利润。”

随着工艺的不断提升，2002年以后“筛选厂”变身为“洗煤厂”。2004年，补连塔洗煤厂改扩建，引进了进口重介质洗选设备。“厂家的人安装完就走了。但对于进口设备，大家都有个学习和认识的过程。你要把这套东西中国化，要在理念中融合自己的东西，才能更好地用它。”陶亚东说，那个时候，白天在现场检查设备，晚上回去翻资料，带着职工一步步摸索，终于“吃透”了这些新设备的技术。

“创新要有前瞻性的探索和研究，才能使神东洗选永远走在同行的前列。”由陶亚东牵头与高校合作实施的《洗选中心智能化加药系统研究与应用》项目，可以实现浓缩池入料参数和沉降效果的在线检测和无人值守的全自动运行。

这种思考和创新也成为习惯，一直伴随着陶亚东的职业生涯。2016年，洗选中心上湾选煤厂进行煤炭智能化建设，智能分选作为选煤重要环节，根据人为经验设定分选密度。为了达到智能、高效、精准，实现产品指标和悬浮液参数在线检测，陶亚东带领团队与高校合作开发了《重介质选煤厂智能化分选研究》项目，通过不断设计和研究介质识别与智能抓介系统、开发介质与水混合过程自动控制系统，最终研制出智能化加介系统。实现了智能分选，稳定了产品质量，提高了精煤产率。截至今天，《重介质选煤厂智能化分选研究》系统仍在有效运行。

作为洁净煤技术人才团队带头人，陶亚东带领创新团队，围绕清洁煤炭、智能化选煤厂建设等领域，组织《洗选中心智能化加药系统研究与应用》《重介质选煤厂智能化分选研究》《选煤厂拣矸机器人研制》等科研项目实施；围绕动力煤提质增效，组织《优质煤低密度高精度重介质旋流器研发》《基于螺旋分选机分选的煤泥提质研究与应用》《神东煤泥浮选脱灰降硫高质化利用开发研究》等科研项目实施。其团队于2019年被鄂尔多斯市评为市级产业创新人才团队。

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“微”创新催生出大效益

如果说宏观科技创新项目推进了洗选中心立体骨骼的框架建立，那么小改小革等“微”创新，则为科技添加了血肉。
特种煤生产是洗选中心重要的利润增长点。其中，块煤又因其耗费成本低、销售价格高的特点，成为特种煤生产的首选。增加块煤的销售，关键在保证块煤的入洗率，落实到实际工作中，就是要优化块煤生产系统。
如何使块煤系统生产最大化呢？陶亚东给出了答案，“我们就是要把块煤系统的入洗向下限往下降，‘向1毫米要效益’。”干煤矿怕难是干不成的，怕辛苦也是干不了的，这句话在洗选中心被形象地演绎为一道“减法题”。从13到10应该怎么减？每个人都在思考、在探索。而这道减法题会带来怎样的效益，陶亚东算了这样一笔账，“如果我们把原来是13毫米的降到10毫米，那么相应的，是增加了5%到7%的入洗率，如果按全中心1.5亿来算，那大约就是750万吨左右的入洗量，就能增加500万吨左右的特种煤量。”2017年，陶亚东带领团队，按照“商品煤提质，品种煤增量”思路，实施“内外协调，精准生产”策略，研究各选煤厂的生产方式组合、产品结构与成本利润间关系，开发了定制精准生产管理系统。洗选中心接到市场订单后，通过应用定制精准生产系统，结合各矿井原煤特点和选煤厂生产条件，智能测算出生产布局、产品结构与成本利润的最佳匹配方案，按效益最大原则分派生产任务。还通过“精准定制”，细分产品，科学组织适销产品生产外运。当年的1—5月份，洗选中心装车外运品种煤1819万吨，创造了巨大的效益。特低灰和神优2两个品种煤产品在市场反馈良好，哈拉沟选煤厂通过引入新设备，改进生产工艺等措施，实现了全品种煤生产，并且可根据外运需求，随时切换系统，调整特低灰和神优2个煤种的生产外运比例。2019年，陶亚东走上洗选中心副主任兼总工程师的管理岗位，站在新的高度，他戒骄戒躁，始终保持着良好的工作状态。他很清楚自己的优点和缺点，并且将决策与谦虚之间的尺度把握得很好。也正是这样的品质，才能得到员工的支持。
“尽管每个人岗位不同，职责不一样，但我们只要做好自己的本职工作，把智慧和力量都投入到工作中，那这个大家庭一定会有更好、更快、更高的发展。”陶亚东经常对员工们说，并长期积极引导广大工程技术人员，在洗选工艺、技术、机电等方面开展富有成效的创新工作。这些年，陶亚东参与了公司引进大型化重介质浅槽设备及其选煤工艺、首次应用动力煤全入洗工艺、建成千万吨选煤厂集群等洗选厂重大技术变革的过程。近两年来，他带领的创新团队共完成科研项目9项，五小成果258项，授权专利44项。其中，《大型选煤厂智能化技术的研究与应用》获煤炭工业科学技术奖一等奖、《低阶易泥化动力煤煤泥水快速处理调控技术及应用》获煤炭工业科学技术奖二等奖。中国煤炭加工利用协会评选的“选煤厂小改小革成果”中，洗选中心共有10个项目获得奖项。
如今的洗选中心承担了神东煤炭集团所属13个矿井自产煤的洗选加工、外购煤收储（加工）任务，11个选煤厂，18套装车系统，都处于高位运行的状态，生产规模2.3亿吨/年，分别采用跳汰、重介浅槽、重介旋流器、螺旋分选机等选煤工艺进行洗选，采用全封闭式自动化快速装车系统，整个洗选、装车系统实现了绿色、清洁、零排放生产。

“神东为我提供了成长的好平台，提供了很多资源。没有神东，就没有我的成长“。陶亚东吐露心声。相信，有陶亚东这样的带头人，科技创新会在神东这片沃土上迸发出更强大的生命力和创造力。

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来源 | 图说神东（ID：tushuoshendong）

作者 | 神东全媒体记者 吴光丽 

通讯员 | 神东洗选中心 林珺

编辑 | 何小图

校对 | 惠小图

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